HIỆN TRẠNG ĐIỂN HÌNH
Thông tin tách rời.
Người ở chuyền tạo nhu cầu; kho kiểm tồn và giao việc riêng; Fleet nhận nhiệm vụ riêng. Khi trễ, phải ghép thông tin thủ công để tìm bên đang chờ.
TRUSTED FACTORYFLOW
Cấp liệu theo nhịp sản xuất
Liên kết nhu cầu tại chuyền với lượng tồn được phép cấp, lệnh vận chuyển và xác nhận giao thực tế.
Chuyền cần hàng. Kho có hàng. Vì sao vẫn chờ?
Điểm nghẽn cần xử lý
Nhu cầu phát sinh ở điểm dùng, còn thông tin tồn, công việc kho và nhiệm vụ robot nằm ở các hệ thống khác nhau. Gọi điện hoặc gửi yêu cầu chưa cho người giám sát biết hàng đã được giữ chỗ, đang được lấy hay đang chờ điểm nhận. Tăng số robot không giải quyết được khoảng trống này nếu điều kiện cấp hàng và giao nhận vẫn chưa thống nhất.
Phù hợp để khảo sát tại khu cấp liệu cạnh chuyền có điểm lấy/giao xác định, mã hàng và đơn vị tính thống nhất, cùng đầu mối điều phối sản xuất và kho. Có thể kết nối WMS hiện hữu hoặc chọn WMS FactoryFlow theo phạm vi.
Dòng công việc thay đổi ở đâu?
PHƯƠNG ÁN THAM CHIẾU
Có điểm xác nhận chung.
Một material call giữ liên kết tới reservation, task, execution và mission. Điều phối xem được điều kiện còn thiếu; WMS chỉ chốt dịch chuyển từ giao nhận đã kiểm.
Theo một yêu cầu tới kết quả.
Điều phối sản xuất · giám sát kho · người nhận tại chuyền · kỹ sư tích hợp
CALL-010 → TASK-010 → EXE-010 → MSN-010
-
01
Ghi nhu cầu 12 EA cho LINE-01 và hạn cần; kiểm nhu cầu nguồn để tránh tạo trùng.
-
02
WMS kiểm lô, trạng thái chất lượng và lượng khả dụng; giữ 12 EA từ A-01 rồi phát task.
-
03
WCS kiểm điểm nhận và profile thực thi; Fleet thực hiện mission được liên kết.
-
04
Quét LINE-01 và lượng thực nhận; WMS xác nhận trước phản hồi cho sản xuất.
Khi luồng không đi đúng dự kiến.
Mỗi điểm chặn có dữ liệu, thẩm quyền và điều kiện tiếp tục riêng.
LINE-01 đang bận
Dữ liệu: trạng thái điểm nhận, yêu cầu mở và lịch giao. Giữ bước dispatch chưa đủ điều kiện; điều phối sản xuất/kho chọn lịch mới theo quy tắc đã thống nhất. Tồn đã giữ không tự trở thành tồn cạnh chuyền.
Không đủ lô hợp lệ
WMS tách lượng có thể cấp và lượng thiếu; người có quyền quyết định cấp một phần, chờ bổ sung hoặc đổi phương án. Không dùng hàng QC hold chỉ vì yêu cầu gấp.
Mission xong nhưng chưa có scan
Tra ID mission và xác minh giao nhận; giữ kết quả chưa đối soát thay vì phát nhiệm vụ mới. Người nhận xác nhận lượng, WMS quyết định giao dịch tồn.
Xem dữ liệu tại từng mốc quyết định.
Minh họa cùng hành trình; không phải hồ sơ khách hàng hoặc phiên vận hành thật.
Đo đúng bài toán trước khi mở rộng.
Nhóm chỉ tiêu để thống nhất trong pilot, không phải mức cải thiện cam kết.
Thời gian đáp ứng
Từ material call hợp lệ tới xác nhận tại điểm dùng; tách thời gian chờ hàng và chờ điểm nhận.
Giao đúng hạn
Số yêu cầu được xác nhận trước hạn / số yêu cầu thuộc kỳ đo; thống nhất cách tính yêu cầu hủy.
Thiếu liệu và tồn cạnh chuyền
Ghi sự kiện thiếu cùng nguyên nhân; đối chiếu tồn tại điểm dùng với lượng đang đến để tránh kết luận từ một chỉ số.
Phạm vi ban đầu và điều kiện mở rộng.
Pilot có đầu ra
Chọn một tuyến từ kho tới một nhóm điểm dùng, một tập mã hàng và số ca được thống nhất. Đo trước/sau cùng điều kiện sản lượng; thử điểm nhận bận, thiếu hàng và callback muộn. Hồ sơ nghiệm thu gồm scan, liên kết ID và một lần ghi ledger cho mỗi lần giao hợp lệ.
Mở rộng có điều kiện
Mở thêm tuyến khi dữ liệu vị trí, sức chứa, năng lực Fleet và trách nhiệm xử lý ngoại lệ đã được kiểm tại khu mới. Các ngưỡng eKanban, ưu tiên và lịch giao được thiết kế theo nhịp sản xuất của từng site.
Thành phần và tài liệu để thẩm định.
Đặt bài toán này vào hiện trạng nhà máy.
Trao đổi điểm nguồn/đích, hệ thống hiện hữu và kỳ đo để xác định phần đầu tư đầu tiên.